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天安化工有限公司總經(jīng)理江凌告訴記者，之所以能夠取得這樣的好成績(jī)，靠的是企業(yè)重視技術(shù)創(chuàng)新工作，從項(xiàng)目建設(shè)開(kāi)始就注重技術(shù)創(chuàng)新及引進(jìn)技術(shù)的消化吸收工作，截止到2010年上半年，公司共計(jì)進(jìn)行1056項(xiàng)大小技術(shù)改造。

優(yōu)化改造一氧化碳變換系統(tǒng)。合成氨生產(chǎn)裝置粗合成氣采用殼牌粉煤加壓氣化工藝，粗合成氣中一氧化碳含量高達(dá)60％以上，變換反應(yīng)劇烈，熱量難于平衡。在原始開(kāi)車(chē)時(shí)，第一變換爐超溫嚴(yán)重，系統(tǒng)負(fù)荷只能維持在50～60%，并且出現(xiàn)脫鹽水超溫超壓現(xiàn)象，大量脫鹽水打循環(huán)，造成大量冷凝液外排，裝置消耗高，因此，公司對(duì)一氧化碳變換系統(tǒng)進(jìn)行了優(yōu)化改造，解決了裝置加負(fù)荷的瓶頸和安全運(yùn)行難題，降低了運(yùn)行成本，按裝置年運(yùn)行8000小時(shí)計(jì)，年節(jié)約費(fèi)用達(dá)3821萬(wàn)元。

增設(shè)空分裝置提氬系統(tǒng)。公司在52000標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)空分裝置增設(shè)一套1600標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)提氬系統(tǒng)，吸收原料空氣中的氬氣約2000標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)，每天產(chǎn)高純度的液氬約50立方米，供金屬冶煉、焊接、半導(dǎo)體工業(yè)等科學(xué)研究及國(guó)防工業(yè)應(yīng)用，年創(chuàng)造3750萬(wàn)元，同時(shí)，減少了減少合成馳放氣的排放，降低了環(huán)境污染。

空分裝置余壓回收利用。空分裝置采用內(nèi)壓縮流程，出主換熱器冷端的高壓液氮的流量為130000標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)，壓力為80巴（bar），溫度為90開(kāi)爾文（K；負(fù)的180度），而下塔的壓力約為4.3巴，公司將這股高壓液氮節(jié)流至下塔壓力，采用液體膨脹機(jī)回收余壓發(fā)電，加上膨脹作功產(chǎn)生的制冷效應(yīng)，年節(jié)電1920萬(wàn)度。

全系統(tǒng)蒸汽冷凝液回收。合成氨系統(tǒng)和煤氣化框架上大部分蒸汽疏水、伴熱疏水及冷凝液原為就地排放，嚴(yán)重影響到現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境并造成水資源的浪費(fèi)，同時(shí)，由于冷凝液排放浪費(fèi)導(dǎo)致脫鹽水裝置滿(mǎn)負(fù)荷運(yùn)行也無(wú)法滿(mǎn)足全系統(tǒng)生產(chǎn)運(yùn)行用水的需要，因此，公司投資40萬(wàn)元對(duì)全系統(tǒng)蒸汽冷凝液回收。改造后回收煤氣化和合成裝置冷凝液50噸/小時(shí)，每年回收冷凝液40萬(wàn)噸，徹底解決了脫鹽水不能滿(mǎn)足系統(tǒng)運(yùn)行的需要的問(wèn)題。

煤灰渣的綜合利用。以煤為原料年產(chǎn)50萬(wàn)噸合成氨裝置每年產(chǎn)生的灰渣，如果采用渣庫(kù)堆放則需要建一個(gè)堆放20年的永久性固體廢棄物堆場(chǎng)，一次性投資約2億元，每年的運(yùn)輸及維護(hù)管理費(fèi)用約280萬(wàn)元，且灰渣對(duì)渣庫(kù)周邊水源和空氣都會(huì)造成不同程度的污染。公司針對(duì)這一具體問(wèn)題，通過(guò)細(xì)致的調(diào)研，結(jié)合國(guó)家節(jié)能減排、循環(huán)經(jīng)濟(jì)政策，與戰(zhàn)略合作方共同出資對(duì)廢渣進(jìn)行綜合利用，建設(shè)了一條30萬(wàn)立方米/年加氣混凝土砌塊生產(chǎn)線(xiàn)，項(xiàng)目投產(chǎn)以來(lái)，已消耗煤灰渣累20萬(wàn)噸，累計(jì)生產(chǎn)混凝土砌塊16萬(wàn)立方米，實(shí)現(xiàn)銷(xiāo)售收入3040萬(wàn)元、利潤(rùn)300萬(wàn)元，不僅為企業(yè)創(chuàng)造了經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)，推動(dòng)了新型墻體材料的運(yùn)用。

回收硫化氫尾氣。公司與50萬(wàn)噸/年合成氨裝置同步建設(shè)硫化氫制硫酸裝置，處理煤氣化氣提、低溫甲醇洗、變換閃蒸等合成氨生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的含硫化氫氣體。此裝置采用接觸法生產(chǎn)硫酸工藝，將含硫化氫酸性氣噴入硫化氫焚燒爐內(nèi)與空氣混合燃燒產(chǎn)生含二氧化硫過(guò)程氣；再經(jīng)余熱回收系統(tǒng)回收熱量、封閉稀酸洗凈化后干燥，送入云天化國(guó)際富瑞分公司硫磺制酸裝置生產(chǎn)硫酸，生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的酸性廢水送磷酸裝置回收使用,達(dá)到廢水零排放目標(biāo)。

污水系統(tǒng)改造。煤氣化裝置排放的污水在試車(chē)初期水質(zhì)、水量均達(dá)不到設(shè)計(jì)值，通過(guò)將近一年多的整改最終達(dá)到并優(yōu)于設(shè)計(jì)值?，F(xiàn)場(chǎng)增設(shè)環(huán)形溝和沉降池對(duì)煤氣化污水收集并做沉降處理，中水回用送煤場(chǎng)灑水防塵及煤氣化清潔用水。增加沉降池而減少了污水裝置的負(fù)荷，并對(duì)污水裝置工藝進(jìn)行改造增設(shè)氣浮裝置，使公司達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。

江凌還告訴記者，公司通過(guò)不斷的技術(shù)創(chuàng)新投入，對(duì)引進(jìn)技術(shù)進(jìn)行消化吸收再創(chuàng)新，學(xué)習(xí)、借鑒同行業(yè)相關(guān)先進(jìn)技術(shù)，立足實(shí)際，自主創(chuàng)新，將國(guó)際先進(jìn)技術(shù)與生產(chǎn)實(shí)際相結(jié)合，使裝置在短短的兩年時(shí)間內(nèi)度過(guò)磨合期，實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)，目前，裝置合成氨日最高產(chǎn)量達(dá)到1678噸，以裝置運(yùn)行300天/年計(jì)，年產(chǎn)量達(dá)到50.34萬(wàn)；能耗指標(biāo)也處于國(guó)內(nèi)同業(yè)領(lǐng)先水平。根據(jù)荷蘭殼牌、德國(guó)林德、美國(guó)KBR、法國(guó)液空等國(guó)外專(zhuān)利商到公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)了解裝置的運(yùn)行情況，一致認(rèn)為公司年產(chǎn)50萬(wàn)噸裝置是目前國(guó)內(nèi)同類(lèi)型裝置中整體狀況最好的項(xiàng)目。